Desde que o inglês Charles Miller “importou” o futebol para o Brasil, em 1894, o esporte não saiu mais da boca, do coração e dos pés do povo brasileiro. Das chuteiras pretas clássicas que Pelé calçava quando levou o Brasil ao topo do mundo ao se tornar tricampeão mundial, até os modelitos supercoloridos da atualidade, os calçados de futebol se modernizaram para a prática dessa modalidade tão adorada pelos brasileiros.
Para entender como é feita a produção de uma chuteira, em 2017 viajei até a cidade de Bayeux, região metropolitana de João Pessoa, na Paraíba, onde funciona uma fábrica de calçados de futebol da Penalty, marca brasileira criada em 1970 pelo Grupo Cambuci.
Confira abaixo como é o passo a passo da produção!
Criação e design de uma chuteira
Na linha de montagem da Penalty, uma chuteira leva em média 45 minutos para ser produzida, curiosamente o equivalente a meia partida de futebol (o vídeo acima resume esse processo em menos de 3 minutos).
No entanto, antes de começar a ser montada na fábrica, a chuteira passa por um processo de criação que pode levar até nove meses.
O design de uma nova coleção é criado em um departamento da marca em São Paulo e conta com a participação de atletas profissionais nessa etapa, dando opiniões sobre o produto. Esse foi o caso da Max 500, para a prática de futebol de salão indoor, que contou com a colaboração de atletas da Seleção Brasileira de Futsal – a Penalty é a patrocinadora oficial da seleção. Com o protótipo aprovado, a fábrica começa a produção.
Chuteira de futebol society Penalty Storm
A linha de produção
A linha de produção “Nossa capacidade produtiva atualmente é de 6.500 pares por dia, o que dá em torno de 1 milhão e 600 mil pares ao ano”, explica Marcelo Mossman, gerente industrial da fábrica paraibana da Penalty, que conta com cerca de 1.000 funcionários e fabrica exclusivamente calçados para futebol de campo, society e futsal. Outras fábricas da empresa se dedicam à confecção e produção de bolas.
A linha de montagem de chuteiras da Penalty tem quatro etapas:
- Corte: na etapa inicial de produção, as peças e os materiais são cortados.
- Preparo: a chuteira recebe os primeiros itens fixados, como laterais, forros e linguetas, e é pintada, geralmente com aqueles desenhos e cores chamativos que tanto agradam aos boleiros. É também nessa etapa de preparo que alguns modelos merecem uma atenção especial, como ocorre com o laminado (a camada externa do calçado) da chuteira S11, um dos carros-chefe da Penalty, produzido em uma máquina apelidada de “frequência”. “Nessa máquina é que são feitos os sulcos no laminado, que dão mais aderência na hora de chutar a bola”, diz Mossmann, apontando para as ranhuras desenhadas no bico e topo da S11.
- Costura: esse processo é feito pelos funcionários em máquinas de costura, de forma artesanal. Somente costuras superficiais são realizadas de forma automatizada.
- Montagem: nessa etapa, a chuteira é moldada e ganha forma, recebendo palmilha e solado. Por último, é feita uma costura de reforço no bico, e a chuteira recebe o cadarço. O calçado então é etiquetado e passa por uma etapa de limpeza e revisão. “Aqui chamamos de revisão 100%, porque todas as chuteiras são avaliadas antes de ir para a embalagem”, diz Mossmann.
Teste de qualidade
A fábrica da Penalty em Bayeux conta também com um laboratório para testes de qualidade dos calçados, para verificar a resistência dos componentes, bem como o flexionamento, gasto do solado, envelhecimento, entre outros.
“O controle de qualidade segue normas técnicas padrão, mas também metodologias internas da própria Penalty”, conta Vera Lúcia Morais, química responsável. Na metodologia da empresa, os testes são feitos com uma carga maior que a norma padrão, para testar os limites dos componentes.
Com o processo de produção 100% nacional, a Penalty tornou-se líder no Brasil em volume de vendas no segmento de calçados de futebol em 2016, quando as vendas cresceram 20%.